1 апреля 2024 г.
При государственном векторе на развитие отечественной промышленности до сих пор средняя производительность предприятий остается существенно ниже потенциальной. Заводы, в среднем, сейчас загружены лишь на 48% от возможного рабочего времени. Это ежедневная потеря прибыли, невозможность для руководства закладывать более амбициозные планы, а значит, потеря заказчиков и инвесторов в будущем.
Руководители, понимая, что огромные вложения не окупаются, порой решаются заменить парк оборудования — на «более производительное». То есть, это дополнительные многомиллионные затраты. В нынешних условиях агрессивной антироссийской санкционной политики покупка станков в США и Европе становится невозможной, а по параллельному импорту — чересчур длительной, а также более дорогой (удорожание вплоть до половины стоимости). Но так ли уж плохо уже имеющееся оборудование?
Удивительно, но главы предприятий и сами не знают о потенциале технической базы на собственном предприятии, поскольку не имеют возможности проводить полный мониторинг загрузки оборудования, а также не могут оптимизировать его производительность. Но есть и еще одна сторона проблемы: человеческий фактор. Может ли глава производства достоверно знать, кто из работников предприятия добросовестно выполняет свои задачи, а кто просто «отмечается» на рабочем месте? Возможно, это несложно отследить при коллективе в
Контролировать как станки, так и людей, можно. Но придется оцифровать производство — полностью изменить подход к нему. Это значит, необходимо массовое внедрение информационных технологий в промышленность. Компании должны уметь анализировать большие объемы информации. Это позволит увидеть закономерности, которые будут использоваться для определения стратегии компании. Отечественная компания представила уникальное решение, которое даст возможность отследить онлайн все режимы работы оборудования, а также повысит персональную ответственность сотрудников.
Универсальным решением может стать разработка, при которой достаточно подключить устройство к любому типу промышленного оборудования без глубокой интеграции с системами ЧПУ. Устройство должно в режиме онлайн считывать показатели. Этого достаточно, чтобы узнать все о своем же станке. Кроме того, это даст возможность исключить вероятность саботажа, имитации бурной деятельности, несоблюдения техрегламентов.
Если персонал уверяет, что работает на пределе возможностей, а значит, выпускать, условно, 110 единиц продукции в месяц вместо 100 нереально, стоит проверить. Но для этого нужен не ручной аудит, а цифровая система мониторинга, которая будет делать это посекундно. Система мониторинга поднимает производительность на 10%. А значит, на заводе можно будет ввести новую систему поощрения, из-за чего зарплаты ответственных сотрудников поднимутся на порядок. То есть — все в выигрыше.
Сегодня нет сомнений в том, что будущее российской промышленности — цифровое. Цифровая трансформация даст возможность как существенно нарастить производство, так и позволит сформировать новые бизнес-модели. Наличие отечественных решений в этой области становится не только шагом в векторе импортозамещения, но и гарантией производственной безопасности промышленных предприятий в масштабах страны.
Источник: Артем Сеник, основатель и генеральный директор НПО «ЛАБС», создатель аппаратно-программного комплекса для мониторинга и управления производственными процессами Поток-7