7 ноября 2022 г.

Увеличить
Андрей Чернышов
Увеличить
Никита Тарасов

Российская промышленность, особенно нефтегазовая отрасль, столкнулась с новыми вызовами: из-за ухода многих западных компаний с рынка и ограничения импорта, отечественные компании потеряли доступ к зарубежному оборудованию, материалам и технологиям, критичным для работы предприятия в целом. Ситуация усугубляется еще и оттоком высококвалифицированных кадров, переходящих в более маржинальные сегменты экономики и зарубежные компании, обеспечивающие уровень оплаты труда на порядок выше.

На фоне поиска импортозамещающих продуктов и компонентов, перенастройки цепочки поставок и каналов реализации готовой продукции перед предприятиями нефтегазовой отрасли остается задача повышения эффективности производственного цикла.

Продлить срок службы оборудования и сократить затраты компании можно, если подобрать оптимальную стратегию эксплуатации актива, а вырученные средства направить на модернизацию производства, чтобы повысить объем и качество производимой продукции, снизить импортозависимость предприятия и сократить углеродный след.

Стратегии эксплуатации активов

Эксплуатация актива — это обеспечение выпуска готовой продукции номинального объема и качества в единицу времени, компенсирующего капитальные и операционные затраты предприятия. Она занимает 90% жизненного цикла актива.

До 80% всех трат компании составляют операционные затраты, включающие в себя закупку материально-технического обеспечения и сырья, затраты на техническое диагностирование, обслуживание и ремонт оборудования (ДТОиР), амортизацию средств, обеспечение складских запасов и т.д. При этом работы по ДТОиР занимают большую долю операционных затрат предприятия и после первых 20-лет эксплуатации актива их объем с каждым годом только увеличивается.

Это можно объяснить широким распространением на территории России стратегии планово-предупредительных работ: большинство отечественных предприятий 2 раза в год (установленный срок безопасной эксплуатации — IOW) останавливают свои производственные процессы в рамках ресурсоемкого капитального ремонта по сравнению с пятилетним IOW (1 раз в 5 лет) зарубежных коллег.

Разработка стратегии эксплуатации

Первый шаг на пути к стратегии эксплуатации актива — оценить его текущее техническое состояние, которое можно разделить на 5 уровней: исправное, работоспособное, неисправное, неработоспособное и критичное. При этом, желательно объединить группу активов в состав коррозионного контура и определять его состояние в целом, так как отказ одного элемента, не смотря на исправность всех остальных, приведет к остановке производственного цикла и выпуска продукции.

Второй шаг: определить действующие механизмы деградации коррозионного контура и рассчитать остаточный срок эксплуатации — это исходные параметры вероятности и последствий отказа (финансовых и физических). Произведение этих показателей определяет совокупный риск отказа коррозионного контура.

Определения экономически целесообразной стратегии эксплуатации актива с учетом совокупного риска называют объединением риск-ориентированного и надежностно-ориентированного подходов.

Его реализация потребует существенного объема статистически значимых исходных данных: отчеты о результатах технического диагностирования, паспортные данные актива (материалы, толщины и пр.), технологические параметры (температура, давление и пр.), данные о среде (токсичность, горючесть, концентрации и пр.), эксплуатационные показатели, маржинальность актива в структуре технологического процесса, средняя длительность ремонта, стоимость обслуживания актива и еще более 30 показателей.

Фактически это полноценная трансформация предприятия от унификации и цифровизации бизнес-процессов до корректировки организационно-штатной структуры.

Помощь информационных технологий

Чтобы владельцу бизнеса не держать всю эту информацию в голове, используются информационные системы, которые сводят все данные воедино и предоставляют информацию о состоянии активов, остатках материально-технического обеспечения и финансовом состоянии предприятия. Системы помогут принять взвешенное решение о возможности осуществления ремонтных работ и их объеме.

Одновременно, применение профильных программных продуктов уменьшает риск нехватки квалифицированных кадров. Сотруднику не нужно погружаться в предметную область на протяжении долгого времени, каждый день закапываться в тонны документации и пытаться собрать аналитику, так как он будет проходить обучение и увеличивать свои знания в процессе использования продукта, а не перед началом. Это существенно сокращает пороговый вход (уровень требуемых теоретических знаний) для ключевых пользователей, а также повышает их вовлеченность в рабочие процессы.

Как итог, трансформируемое предприятие сможет развивать имеющийся кадровый состав, вместо «гонки» за редкими квалифицированными кадрами.

Зачем это нефтегазовым компаниям?

Благодаря внедрению информационных технологий нефтегазовым предприятиям удается:

  1. Снизить количество отказов, вероятность аварий и инцидентов, время внепланового простоя оборудования, а также стоимость эксплуатации активов за счет выбора оптимальных стратегий технического обслуживания и ремонта оборудования;
  2. Сократить затраты на ТОиР и стоимость ремонтов, траты на ликвидацию аварий, инцидентов и их последствий, а также трудозатраты на формирование планов работ;
  3. Оптимизировать производственные процессы планирования, подготовки и проведения ремонтных работ, вложения средств в ТОиР за счет повышения их целенаправленности и эффективности;
  4. Продлить сроки эксплуатации оборудования и повысить оперативность контроля технического состояния производственных активов и контроль за качеством проведения работ;
  5. Увеличить показатели надежности и технической готовности технологических объектов, точность планирования ремонтов и прогнозного бюджета ДТОиР, а также объемы выполнения ТОиР;
  6. Оперативно внести изменения в планы проведения работ;
  7. Обеспечить безопасность людей и окружающей природной среды.

Так, по результатам исследования SMRP (Society for Maintenance & Reliability Professionals) применение объединенного риск- и надежностно-ориентированного подхода позволяет снизить капитальные затраты (замены оборудования) на 70%, а расходы на эксплуатацию оборудования на 30%. Кроме того, сократить простои оборудования до 20%, внеплановые простои на 35%, сроки проведения ремонтных работ на 40%, страховые запасы товарно-материальных ценностей на 60%, количество сверхурочных и аварийных работ, а также случаев нехватки складских запасов на 1/3. И при этом повысить уровень промышленной безопасности предприятия на 35%, производительность работ по ДТОиР на 50% и долю плановых работ в структуре ДТОиР до 80%, а также увеличить срок полезного использования оборудования на 30%.

В итоге применение современных специализированных программных продуктов позволяет не только преодолеть новые отраслевые вызовы и повысить устойчивость промышленных предприятий к динамически изменяемой рыночной среде, но и достичь существенных эффектов, обеспечивающих развитие предприятия в долгосрочной перспективе.

Источник: Андрей Чернышов, product manager группы эксплуатационных продуктов ГК Bimeister; Никита Тарасов, руководитель проектов ГК Bimeister