21 августа 2025 г.
Компания Рексофт и российский разработчик систем объективного контроля AXON проанализировали отечественный рынок систем объективного контроля и выделили топ-5 перспективных зон внедрения технологии.
Системы объективного контроля (СОК) — это новое и перспективное направление цифрового управления производственными процессами. В отличие от специализированных решений компьютерного зрения (CV), системы класса СОК представляют собой модульные промышленные платформы, объединяющие инструменты CV, SCADA, IoT, ML и аналитики событий.
По экспертной оценке AXON и Рексофт, объем российского рынка СОК в 2024 году составил около
Платформы класса СОК — это модульные промышленные решения, предназначенные для сбора, анализа и визуализации объективных данных с производственных линий, участков и складов. Их цель — предоставить заказчику инструменты для принятия решений на трех уровнях: линейном для контроля действий операторов и оборудования в режиме реального времени, операционном для обеспечения контроля регламентов, качества, производительности и безопасности и стратегическом, где агрегированная информация предоставляется руководству в виде дашбордов со сквозной аналитикой и позволяет отслеживать достижение целевых KPI как по предприятию в целом, так и по отдельным производственным участкам.
«Потребность в таких комплексных системах растет. Бизнес сталкивается с нехваткой квалифицированного персонала и усложнением производственных процессов. СОК как промежуточное звено между CV и MES имеет все шансы стать инструментом для устойчивого роста предприятия и перехода на цифровое управление», — прокомментировал значение технологии Юрий Гусаков, генеральный директор компании AXON.
«Мы видим серьезные перспективы в технологиях объективного контроля. Современные производственные предприятия находятся в условиях растущей конкуренции, дефицита квалифицированного персонала и потребности в росте эффективности. Для достижения устойчивого конкурентного преимущества предприятиям необходимо внедрение технологий, позволяющих получать объективные данные, как расширение области получения информации с классических датчиков, и, совместно с АСУ ТП, автоматически реагировать на отклонения в производственном процессе. СОК реализует этот подход, формируя цифровое ядро управления производственной линией, цехом или даже предприятием», — прокомментировала перспективы технологии Ольга Макова, директор департамента промышленной автоматизации Рексофт.
Анализируя сферу СОК, эксперты Рексофт и AXON выделили топ-5 областей применения технологии, где эффект от внедрения показывает наиболее высокую динамику.
Непрерывный участок производства
Одной из сфер применения СОК являются участки термообработки с непрерывным движением продукции, например, такие как туннельные пастеризаторы и термопечи. Здесь СОК позволяет в режиме реального времени отслеживать заполнение зоны обработки, корректность загрузки оборудования, равномерность температурного режима и предупреждать риски перегрева или недогрева продукции. Благодаря интеграции с тепловизорами, датчиками температуры и видеоаналитикой, система фиксирует отклонения и автоматически подает сигналы на регулировку скорости подачи материала или изменение теплового режима.
Так, в проекте на заводе по производству напитков внедрение СОК позволило снизить уровень брака с 2,8% до 0,7%, сократить простои оборудования на 40%, повысить загрузку пастеризатора на 12% и добиться экономии более 120 млн рублей в год. Система полностью окупилась менее чем за 2 месяца эксплуатации и стала основой для дальнейшей автоматизации всего термического контура предприятия.
Инструментальная обработка
Внедрение СОК на этапе индустриальной обработки решает такие задачи, как контроль оборудования и инструментов, анализ действий операторов, соблюдение технологических процессов, своевременное выявление отклонений в процессе и предотвращение брака. Система позволяет оценить износ инструмента и своевременно спрогнозировать техническое обслуживание, поддерживать высокое качество продукции и минимизировать отказы оборудования.
На крупном машиностроительном заводе благодаря автоматизации с помощью СОК процесса обнаружения бракованной продукции и оптимизации управления оборудованием удалось достичь следующих показателей. Замена ручного контроля качества раз в смену на автоматизированный контроль каждые несколько минут снизила количество брака на 80%. Выявление неисправностей оборудования позволило сократить расходы на ремонт и обслуживание на 30%, уменьшив общее время простоя станков на 15%. Экономия операционных расходов благодаря снижению численности контроллеров качества и повышению производительности линий составила более $200 тыс. ежегодно.
Роботизированная сборка
Применение СОК на этапе роботизированной сборки помогает решить ряд важных задач, связанных с безопасностью, производительностью и качеством выпускаемой продукции. Внедрение системы позволяет обеспечить контроль правильности выполнения программы роботом, оценку исправности манипуляторов и другого оборудования, предупреждение аварийных ситуаций, проверку качества собираемой продукции, минимизацию вмешательства человека в опасные зоны и возможность удаленного наблюдения за процессом сборки.
Одним из примеров применения технологии СОК на этом этапе стал проект на заводе — изготовителе металлоконструкций. Предприятие сталкивалось с проблемами частых остановок роботизированных линий из-за необходимости ручного устранения завалов и высокого уровня брака. Благодаря проекту число остановок производства сократилось на 80%, уровень брака упал на 85%, выросла производительность и повысилось качество продукции. При этом процесс переналадки значительно ускорился, что сделало производство более гибким. Общий экономический эффект превысил $1,5 млн в течение первого года эксплуатации, полностью окупившись за первые 4 месяца.
Упаковка продукции
На участке упаковки продукции СОК позволяет решать следующие задачи: контроль соответствия упаковки корпоративным стандартам, контроль соответствия техническому заданию, соответствие наносимой маркировки, привязка к групповой маркировке всех индивидуальных маркировок внутри палеты, сокращение влияния человеческого фактора на качество упаковки и корректность маркировки.
В проекте для крупного ритейлера была применена технология СОК, которая позволила исключить случаи пересортицы и снизить потери при упаковке практически до нуля. Это привело к значительной экономии средств компании: если раньше убытки составляли примерно 2% от общего товарооборота, то после внедрения системы они сократились до незначительных значений, окупив затраты на внедрение всего за 6 месяцев.
Отгрузка на склад
Применение СОК на складе может решать такие задачи, как сокращение количества и сроков проведения инвентаризации, пересортицы и потерь при неправильной отгрузке, контроль входящих ТМЦ и отгрузки, снижение затрат на маркировку продукции, контроль и оптимизация пробега погрузчиков, подготовка к внедрению складской роботизированной техники, снижение времени нахождения персонала на территории склада, сокращение числа инцидентов с участием техники и человека.
Одним из примеров применения технологии может служить проект для предприятия — производителя сырья для химических производств, которое раньше терпело потери порядка 3% (для всего холдинга 1,5 млрд рублей в год) из-за неправильного складирования и отсутствия четкого контроля отгружаемых палет. Применение СОК позволило снизить этот показатель до менее чем 0,1%. Инвестиции окупились уже через полтора месяца.
Источник: Пресс-служба компаний Рексофт и AXON
